10/11 Ottobre 2019

Milano

RAMS – Progettare e gestire impianti in modo integrato

Progettare e gestire impianti integrando la loro affidabilità, disponibilità, manutenibilità e sicurezza

OBIETTIVI
Saper identificare e gestire i rischi che gravano sull’affidabilità degli impianti e che potrebbero influenzare negativamente il business dell’Azienda. Mappare in modo critico le aree di azione: eliminazione perdite, gestione del rischio e Asset Management lungo il ciclo di vita dell’impianto (Life Cycle AM). Questi aspetti sono correlati con una valutazione “integrata” dell’asset, che deve operare con la massimizza efficienza, garantendo nel contempo nel regime di esercizio assegnato le proprie funzionalità principali. Con l’assenza di rischi inaccettabili per il personale e l’ambiente. La conoscenza integrata tipica della RAMS sarà utile alla realizzazione di dossier tecnici per un impianto (di conformità ai regolamenti, agli standard e alle normative di settore), così come alla buona esecuzione delle attività di test, verifica e validazione, rendendo più professionale e agevole il rapporto con costruttori e/o fornitori di servizi tecnici.

DESTINATARI
Responsabili di Manutenzione

Safety Managers

Ufficio Tecnico Progettazione (HW/SW)

Ingegneri di Processo

Ingegneri di Manutenzione

 

I PLUS DEL CORSO
Ci si confronterà con i compiti principali richiesti ad un RAMS Engineer, ovvero sviluppare Hazard / Risk Analysis (per evidenziare pericoli e rischi conseguenti), report tecnici di sicurezza e “safety cases” per impianti e sistemi. Esempi di analisi RAMS con mappatura dei malfunzionamenti, relativa reliability prediction e piani di intervento / prevenzione esemplificheranno ai partecipanti i vantaggi di queste tematiche.

DURATA – 2 GG

PROGRAMMA

Analisi RAMS e ciclo di progetto del sistema

  • Esempi di drivers RAMS per un sistema
  • Criticità di un processo (Safety / Performance / Costo / Qualità) e Capabilities (Cp,Cpk,Cpm)
  • Ostacoli alla RAMS in Azienda per conflitti da:
    • Interazione tra Enti e culture diverse (Ingegneria di Processo, Sicurezza, Manutenzione, Produzione)
    • Approccio “sistemico” con trattazioni e sensibilità a livelli di dettaglio diversi
    • Obiettivi divergenti fra i “requisiti” RAMS: trovare il compromesso tra i quattro punti
  • Cenno al quadro normativo RAMS attuale (settore Elettronico, Meccanico, Safety ed Asset Management)

1. Affidabilità:

  • Garantire l’assenza di guasti nel periodo di funzionamento previsto dalle specifiche Affidabilità e guasto di un sistema / gruppo / componente
  • Richiami di probabilità (variabili casuali, distribuzioni notevoli, curva “a vasca”, …)
  • Architettura di prodotto e affidabilità: configurazioni serie / parallelo / ridondanti / stand-by (caldo/freddo)
  • Concetto di Reliability Prediction
  • Tasso di guasto e tasso di guasto condizionato
  • Sistemi riparabili e non riparabili
  • Modelli con sostituzione / riparazione di componenti
  • Indici di affibabilità (MTBF, MTTF)
  • Reliability Block Diagram (RBD): MCS – Minimal Cut Set e MTBF del “top event”)
  • Ottimizzazione economica della sostituzione preventiva: Carta dei Guasti
  • Tecniche quantitative: focus su Fault Tree Analysis (FTA)

2. Disponibilità:

  • Garantire la possibilità di poter funzionare a un impianto (preparato e utilizzabile)
  • Concetto probabilistico di “disponibilità” Overall Equipment Effectiveness (OEE) e le sue componenti (Disponibilità, Efficienza, Qualità)
  • L’analisi delle perdite (6 Big Losses)
  • Focus sulla Disponibilità: tecniche qualitative e quantitative per evitare guasti e setup d’impianto
  • Operational Risk Assessment: uso della metodologia FMEA (Failure Mode Effect Analysis)
  • Risk Analysis e Priorità di intervento: la Matrice di Rischio
  • Single Minute Exchange of Die (SMED)
  • Poka-Yoke per il Machine Design

3. Manutenibilità:

  • Rendere facilmente riparabile / ispezionabile un dispositivo, per logistica e sua buona progettazione
  • Strategie manutentive (BDM,CBM,PDM,TPM,RCM,RBI)
  • KPI di Manutenibilità: MTTR e sue componenti gestionali
  • Contromisure tecnico/gestionali: sentieri ispettivi (serraggi/lubrificazione/livelli e controlli non distruttivi “5 sensi” e AR)
  • Gestione delle parti di ricambio solo sostituibili / solo riparabili
  • Ricerca della intercambiabilità dei ricambi (standardizzazione)
  • Politiche di gestione dei ricambi e dei livelli di scorte tecniche (punti di riordino vs. a consumo)
  • Scomposizione e codifica degli impianti
  • Preparazione e pianificazione degli interventi complessi (classe A e B)
  • Piani di start-up, commissioning e de-commissioning di impianto

4. Sicurezza:

  • Garantire esente da pericoli e rischi conseguenti l’uso di un impianto lungo tutto il suo ciclo di vita
  • Safety come assenza di rischi inaccettabili per (operatori, ambiente, economics aziendali)
  • Pericoli e rischi. Definizioni ed esempi tecnici comuni
  • Safety Risk Assessment: uso della metodologia HAZOP (Hazard and Operability Analysis)
  • Esempio di “Risk Acceptance Criteria” e “Hazard Log Management”
  • Richiami di Analisi degli Investimenti (NPV vs. PBT). Esempi
  • Classificazione e stima dei costi (CAPEX, OPEX, …)
  • Principi di Life Cycle Asset Management gli impianti (LCAM)
  • Esempio di LCAM Analysis “Nice to Have” e “Safety Cases”
  • LCAM, Piani di Manutenzione e outsourcing manutentivo

Informazioni sul corso

Il costo di iscrizione la corso è di € 850 + IVA

La sede del corso è in Via G. Zanella, 55 a Milano con orario 9 – 18.

Le edizioni del corso saranno confermate a raggiungimento del numero minimo di partecipanti con conferma comunicata 7 giorni prima della data di inizio.

Prossime edizioni

Milano, 1-2 aprile

Milano, 20-21 giugno

Milano, 10-11 ottobre

Milano, 16-17 dicembre 


Iscrizione

Per maggiori informazioni scrivi a: segreteria.didattica@econsultant.it

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